Cari Blog Ini

Memuat...

Selasa, 07 Agustus 2012

LAPORAN PKL PT SERMANI STEEL MAKASSAR

BAB I
PENDAHULUAN
1.1   Latar Belakang
Kerja Praktek (KP) merupakan salah satu kurikulum yang wajib harus ditempuh oleh mahasiswa program D-3 Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Ujung Pandang. Selain untuk memenuhi kewajiban akademik, diharapkan kegiatan tersebut dapat menambah pengetahuan tentang dunia industri sehingga mahasiswa mempunyai pandangan tentang arah dan tujuan perkembangan teknologi dan mampu memupuk kreativitas sehingga dapat memahami permasalahan yang terjadi didunia industri dan mampu menumbuhkan ide-ide baru yang nantinya berguna bagi kemajuan perkembangan IPTEK di Indonesia yang akan menunjang  perkembangan dunia industri.
Mahasiswa sebagai insan akademis yang mempelajari ilmu-ilmu dasar dan perekayasaan sebatas pada teori saja sangat kurang memahami dan mengetahui secara mendalam aktualitas dilapangan. Sedangkan dalam dunia kerja memerlukan pengalaman dan pengetahuan yang menyeluruh dan kompleks.
Praktek Kerja Lapangan (PKL) merupakan kegiatan yang bertujuan untuk memperkenalkan secara nyata akan dunia kerja, sesuai dengan bidang yang ditekuni, sehingga diharapkan mampu meningkatkan wawasan dan pengetahuan. Hal ini dapat dicapai dengan dikenalkannya segala kelengkapan pada dunia kerja disertai dengan permasalahan yang ada di dalamnya. Oleh karena itu kemampuan akademis yang dimiliki oleh penulis diharap mampu merespon secara akurat setiap objek permasalahan yang ada pada ruang lingkup pekerjaan yang dijalaninya dengan mendapatkan bimbingan dari pembimbing. Dengan adanya pemikiran tersebut maka, kami memilih PT. SERMANI STELL MAKASSAR untuk melaksanakan kerja Praktek, dikarenakan perusahaan ini merupakan salah satu perusahaan produksi terkenal dimana pemeliharaan/perawatan alat- alat produksi sangat dibutuhkan demi kelancaran proses produksi.
1.2   Rumusan Masalah
               Sesuai dengan judul laporan, maka penulis dapat mengemukakan rumusan masalah sebagai berikut:
·         Bagaimana Perawatan mesin mesin produksi pada PT. Sermani Steel Makassar.
1.3.   Tujuan dan Manfaat Kerja Praktek
1.3.1 Tujuan Kerja Praktek
a. Tujuan Instruksional Umum
             Tujuan kami melaksanakan Kerja Praktek ini pada dasarnya adalah:
1.      Sebagai masukan bagi mahasiswa dalam mempelajari kaidah-kaidah yang berlaku menurut teori di bangku kuliah dan praktek di lapangan.
2.      Membentuk sikap professional sebagai calon sarjana untuk dapat menghadapi dunia kerja.
3.      Untuk memenuhi tuntutan kurikulum yang berlaku di Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Ujung Pandang.
b. Tujuan Instruksional Khusus
1.      Mahasiswa mengetahui proses pemeliharaan, perawatan dan pemeriksaan-pemeriksaan pada alat produksi
2.      Mahasiswa mampu menerapkan metode-metode penyelesaian masalah untuk memperoleh solusi secara optimal.
3.      Mahasiswa memperkenalkan diri kepada perusahaan-perusahaaan.
1.3.2 Manfaat Kerja Praktek
a.  Bagi Mahasiswa:
1.      Sebagai latihan bagi mahasiswa sebelum memasuki dunia kerja.
2.      Membentuk pribadi yang mandiri dan mampu mengaktualisasikan diri dalam sejumlah aktifitasnya dengan dunia kerja.
3.      Mengembangkan pola pikir yang progresif dan berkualitas dalam mengambil setiap keputusan yang menyangkut dalam menyelesaikan masalah.
4.      Membentuk diri sendiri untuk menjadi seorang pemimpin yang bijak dalam menanggapi suatu permasalahan serta mampu mencari cara terbaik untuk menyelesaikan masalah yang dihadapi.
5.      Membina keahlian tidak di salah satu bidang kerja tetapi lebih fleksibel terhadap sejumlah keahlian yang menuntut kita untuk dapat belajar dan mampu mengaplikasikannya.
b.  Bagi Perusahaan:
1.      Memperoleh sejumlah pengalaman dalam menggali potensi di bidang perindustrian sehingga terjamin kelanjutan upaya pembangunan dan pengembangan perindustrian.
2.      Dapat memanfaatkan bantuan tenaga mahasiswa selama pelaksanaan Kerja Praktek.
3.      Memperkenalkan perusahaan pada masyarakat umum melalui kerjasama antara pihak perusahaan dengan perguruan-perguruan tinggi.
4.      Memperoleh Sumber Daya Manusia (SDM) yang potensial untuk perusahaan.
5.      Merupakan perwujudan nyata peran perusahaan dalam mengembangkan bidang pendidikan
1.4. Tempat dan Waktu
1.4.1. Tempat
Adapun tempat pelaksanaan praktek lapangan yaitu di PT. SERMANI STEEL  MAKASSAR, pada Service Departement
1.4.2. Waktu
Adapun waktu kerja praktek yaitu dari tanggal 2 April 2012 sampai dengan 2 Mei 2012
1.5.   Metode Penulisan
Adapun metodologi yang digunakan penulis dalam mencari dan memperoleh data yang diperlukan dalam menyusun laporan ini adalah :
1.      Observasi
Yaitu dengan metode penulis menyelami dan terlibat langsung dengan kegiatan di lingkungan kerja tersebut. Metode ini dilakukan dengan alasan dapat memahami langsung permasalahan yang nampak di lapangan sehingga memudahkan dalam penulisan laporan.
2.      Wawancara
Yaitu dengan metode bertanya. Wawancara dilakukan terhadap pimpinan dan karyawan yang ada di lingkungan kerja dimana penulis melakukan Kerja Praktek. Metode ini dilakukan dengan alasan karena tidak semua apa yang di lakukan dalam Kerja Praktek dapat dikuasai oleh penulis. Maka sebagai tambahan informasi di dalam melakukan Kerja Praktek tersebut penulis perlu bertanya dan mendapatkan penjelasan dari pihak-pihak yang mengetahui permasalahan tersebut. Penulis dapat mengajukan pertanyaan secara terperinci serta meminta penjelasan mengenai apa saja yang berhubungan dengan bahan untuk menyusun laporan ini.
3.      Studi kepustakaan
Yaitu metode yang digunakan dengan cara mencari dan membaca literatur yang ada kaitannya dengan pokok bahasan. Metode ini dilakukan dengan alasan untuk memperjelas metode pertama dan kedua.
1.6    Sistematika Penulisan
Untuk memudahkan penulisan laporan Kerja Praktek, penulis menyusun sistematika penulisan sebagai berikut:
Bab I.     Pendahulan,  membahas mengenai latar belakang masalah, tujuan dan manfaat KERJA PRAKTEK, rumusan masalah, metode penulisan laporan dan sistematika penulisan.
 Bab II.     Bab ini berisi Pengenalan Perusahaan, membahas sejarah singkat dan struktur organisasi, serta proses Produksi seng  PT. SERMANI STEEL MAKASSAR.
        Bab III.     Kegiatan Praktek Kerja Lapangan
        Bab IV.   Kesimpulan dan Saran




BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat Pabrik Seng PT. Sermani Steel
Perusahaan pabrik seng ini didirikan di Makassar daerah tingkat I Sulawesi Selatan, dengan surat persetujuan Bapak Presiden Republik Indonesia No. B 47/Pres/5/1969 Tanggal 22 Mei 1969 Tanggal 10 Juni 1969 sebagai suatu perusahaan patungan dalam rangka undang-undang No. 1 tahun 1969 Junto No. 11 tahun 1970 (Penanaman Modal Asing), antara lain:
1.      Tuan H. Sjamsuddin Dg. Mangawing                             (Indonesia)
2.      Nippon Kokan Kabushiki Kaisha Corporation                (Jepang)
3.      Marubeni Corporation                                                      (Jepang)
Yang sesudah melalui prosedur yang ditentukan mendapat pengesahan hukum dengan surat Keputusan Menteri Kehakiman tanggal 12 Januari 1970 No. J.A.5/4/12.
Data-data selanjutnya adalah sebagai berikut:
·         Nama perusahaan (pabrik seng)          : PT. Sermani Steel
·         Alamat                                                            : Jl. Jenderal Urip Sumoharjo Km. 7
Tello Baru, Makassar (Sulawes         Selatan)
·         Mulai dibangun                                   : Peletakan batu pertama dilakukan
                                                              pada tanggal 1 November 1969.
·         Selesai dibangun                                 : 12 Agustus 1970
·         Luas tanah (Plant site)                                    : 20.790 M2
·         Pabrik No. 1                                        : 1.710 M2 (termasuk bengkel,
                                                              boiler, generator)
·         Pabrik No. 2                                        : 1.710 M2 (termasuk Shearing Line)
·         Gedung bahan baku                            : 810 M2 (ruangan bawah Shearing
                                                              Line)
·         Gedung bahan jadi                              : 168 M2
·         Tempat sholat                                      : 209 M2
·         Tempat gergaji                                    : 144 M2
·        Dapur masak air minum                      : 30 M2
·        Kantor                                                 : 415 M2
·        Tempat parkir                                      : 340 M2
·        Rumah jaga                                         : 36 M2
·        Ruang istirahat                                    : 409 M2
·        Kantor pabrik                                      : 80 M2
·        Kapasitas tangki minyak hitam           : No. 1 = 50 Ton
                                                                    No. 2 = 50 Ton
·        Kapasitas tangki solar                         : 20 Ton
·        Pengadaan air dari sumur                    : 250 Ton/hari
·        Kapasitas tangki air                             : 10 Ton, 40 Ton, & 50 Ton
·        Kapasitas tangki air menara                : 10 Ton & 20 Ton
·        Pemakaian air perhari                           : 50 Ton
·        Galvanizing No. 1                               : 55 Ton
·        Galvanizing No. 2                                : 60 Ton
·        Kamar mandi karyawan                       : 16 Ton
·        Waste Water Treatmen                         : 2 Ton
·        Bengkel/pencucian                              : 2 Ton
·        Kantor                                                 : 1 Ton
·        Cerobong Api Galvanizing                 : 18,9 meter
·        Kapasitas produksi                              : Max 1500 Ton G.I Sheet sebulan
·        Mulai trial operation                             : 24 Agustus 1970
·        Mulai commercial operation                 : 1 September 1970
·        Peresmian pembukaan                         : 24 Oktober 1970
·        Modal disahkan dan disetor                : U$$ 700.000,-
Dengan modal tersebut terbagi atas:
1.      Tuan H. Sjamsuddin Dg. Mangawing                                   : 22,86%
2.      Nippon Kokan Kabushiki Kaisha Corporation           : 38,57%
3.      Marubeni Corporation                                                 : 38,57%
                                       Total                               100%  
            Dengan surat keputusan Menteri Perindustrian No. 476/M/SK/12/1976 tanggal 31 Desember 1976 modal insvetasi perusahaan ini telah ditingkatkan menjadi US$ 1.130.000,- yang sahamnya dimiliki masing-masing oleh:
Ø  Tuan H. Sjamsuddin Dg. Mangawing                                    : 34,52%
Ø  Nippon Kokan Kabushiki Kaisha Corporation           :32,74%
Ø  Marubeni Corporation                                                 :32,74%
                                                      Total                        100%
Cap yang digunakan untuk hasil produksi kami ialah “Menjangan” (Rusa) yang melambangkan perdamaian dan ketangkasan, suatu lembaga yang terkenal dan tak asing lagi di daerah ini dan untuk sekian lama merupakan Lambang Pekan Olahraga Nasional dari produksi Sulawesi Selatan. Pada dewasa ini meliputi seluruh wilayah Indonesia termasuk Irian Jaya dan disamping itu dari pengusaha-pengusaha di beberapa daerah yang lainpun kami dapat permintaan untuk menunjuk mereka sebagai distributor dari hasil produksi pabrik seng kami.
Berhubung dengan kenyataan bahwa kebutuhan seng dalam negeri terus meningkat secara konstan maka kami talah memasukan permohonan dan memperoleh persetujuan tetap dari pemerintah dengan surat keputusan Ketua Badan Koordinasi Penanaman Modal No. 15/VI/PMA/1978 Tanggal 10 Mei 1978 Junoto No. 11/VI/PMA/1979 dengan tanggal 24 Januari 1979 untuk menambahkan pabrik seng kami dengan satu galvanizing line lagi. Penambahan galvanizing line yang kedua itu telah direalisir pada permulaan triwulan kedua tahun 1979.
Dengan SPT DKPM No.287/A:2/1985 Tanggal 26 Maret 1965 modal perusahaan ditingkatkan lagi dengan tambahan Rp.194.609.597,- (US$ 596)
Terakhir jumlah modal dan pembagiannya sesuai SPT BKPM No.425/III/PMA/1991 Tanggal 09 Juli 1991 adalah sbb:
ü  Tuan H. Sjamssudin Dg. Mangawing                         :US$ 1.688.000
ü  Nippon Kokan Kabushiki Kaisha Corporation           :US$    810.000
ü  Marubeni Corporation                                                 :US$    810.000
                                               Total                             US$ 3.308.000    
Pihak PT. Sermani berharap untuk mengambil bagian aktif dalam pembangunan wilayah Indonesia Bagian Timur khususnya dan di Indonesia pada umumnya dan turut serta memberikan sumbangan sekedarnya bagi kemakmuran dan kesejahteraan wilayah Indonesia. 
2.2 Struktur Organisasi PT. Sermani Steel
            Dalam setiap organisasi atau suatu perusahaan baik kecil maupun basar mutlak diperlukan struktur organisasi yang mantap akan dapat memperlancar jalannya suatu perusahaan terutama dalam pembagian dan penetapan pekerjaan yang akan dilakukan serta tanggung jawab dan wewenangan.
            Dalam suatu badan atau lembaga perlu adanya suatu gambaran secara sistematik agar bagian itu jelas hubungannya terutama dalam pembagian tugas dan tanggung jawab, dengan adanya anggapan pembagian fungsi aktivitas dan perusahaan yang tepat. Langkah-langkah selanjutnya adalah menetapkan tanggung jawab bagian-bagian tersebut. Dengan tujuan operasi yang efisien sesuai dengan syarat-syarat yang ditetapkan oleh kebijakan manajemen yang tertinggi.



























1.      General Affairs/ personal manager
Bagian ini mempunyai 3 asisten, yaitu:
·         Personal And Statistic
·         Phone Operation
·         Telex Operator
2.      Financial/Accounting Manager
Bagian ini di bantu oleh 3 asisten yaitu:
·         Accounting assistant (2 orang)
·         Financial Assistant (1 orang)
3.      Sales manager
Pimpinan ini bertanggung jawab untuk pemasaran hasil produksi dan dibantu oleh 2 sales staf
4.      Furchassing Manager
Pimpinan ini mengurus masalah yang menyangkut pembelian bahan baku untuk produksi, serta dibantu oleh orser dan payment administration.
5.      Factory manager
Manager produksi ini dibantu oleh production  consultant, juga dibantu oleh 3 supervisor pada bagian-bagian :
a)      Production
b)     Finish production control
c)      Maintenance
2.3 Peraturan kerja pada PT Sermani Steel
1.      Sistem kerja
Sistem kerja pada PT Sermani Steel dari hari senin – sabtu adalah sebagai berikut:
Shift I                                      :  08.00 – 16.00
                                                : 12.00 – 13.00 Istirahat
Shift II                                    : 16.00 – 24.00
                                                : 18.00 – 08.00
Shift III                                   : 24.00 – 08.00
Jam kerja untuk pegawai kantor sebagai berikut :
Senin – jumat                          : 08.00 – 16.30
                                                : 12.00 – 13.30
Sabtu                                       : Libur khusus untuk karyawan di kantor
Minggu                                    : Libur
2.      Sistem Upah
Sistem pengupahan yang berlaku pada PT Sermani Steel menjadi 2 Bagian Yaitu :
a)      Upah Bulanan
Upah ini diberikan kepada karyawan tetap dan besarnya tergantung pada tingkat kepegawaian. Upah ini ditetapkan dengan peraturan yang dikeluarkan oleh perusahaan.
b)     Upah lembur
Upah ini diberikan kepada karyawan yang bekerja dalam satu hari diluar jam kerja sebenarnya.
2.4. Keselamatan Kerja
            Keselamatan dan kesehatan kerja merupakan spesialisasi tersendiri, karena sebagaimana diketahui didalam pelaksanaanya disamping dilandasi oleh peraturan undang-undang yang berlaku, juga dilandasi oleh ilmu medik dan ilmu teknik.
            Tujuan dari keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah untuk mencegah dan mengurangi resiko akibat terjadinya kecelakaan serta menjamin bahwa :
Ø  Setiap orang yang terlibat dalam perusahaan dalam keadaan selamat dan sehat
Ø  Setiap sumber produksi dipergunakan secara aman dan efisien
Ø  Proses produksi dapat berjalan dengan lancar
Semua kondisi di atas dapat terwujut apabila kecelakaan seperti kebakaran  ledakan, kebakaran , dan sebagainya dapat dicegah atau ditanggulangi dengan memperhatikan petunjuk dalam mempergunakan alat dan bahan serta mengunakan safety atau alat pengaman. Oleh sebab itu pencegahan dan penanggulangan kecelakaan kerja haruslah bertujuan untuk mengenal dan menemukan sebab-sebab dari kecelakaan itu sendiri dan sedapat mungkin menghilangkan dan meminimalisirnya
2.5  Proses Produksi Atap Seng Pada PT.Sermani Steel.
 2.5.1  Data Ukuran Lembaran Baja Berlapis Timah Yang Diproduksi
Sesuai dengan ukuran-ukuran yang sesuai dengan standar SNI 07-2435- 1995, PT Sermani Steel memproduksi lembaran baja berlapis timah dengan data sebagai berikut:
1. Hasil Produksi I
a) Ketebalan lembaran baja            : 0,20 mm
b) Iebar lembaran baja                    : 762 mm
c) Panjang lembaran baja                : 1829, 2134, 2438, 2734, 3048,
                                                      3658, 4267 (mm)
2. Hasil Produksi II
a) Ketebalan lembaran baja            : 0.20, 0.25, 0.30, 0.40, 0.50 (mm)
b) Lebar lembaran baja                   : 914 mm
c) Panjang lembaran baja                : 1829, 2134, 2438, 2734, 3048,  658,  4267 (mm)
Kedua hasil produksi tersebut digolongkan dalam dua bentuk gelombang yaitu gelombang kecil dan gelombang besar.

Tabel 1.  Spesifikasi produk seng (Bj.L.S) sesuai standar SNI-07-2053-2006
JENIS LOGAM DASAR
:Menurut  Standar Industri  Indonesia  (SII),  JIS G 3141,  ASTM British Std, Australian  Std,  atau menurut Standar International  lainnya
   -  Jenis  Lunak  (Soft/annealed)
   - Jeais Keras (hard/unannealed
TEBAL LOGAM DASAR
: 0,20  mm  sampai  dengan  0,50 nm.   (SPCC)
LEBAR LOGAM DASAR
: 762 mm,914 mm.

STANDAR LAPISAN SENG
: Menurut  standar  : SII  0137 - 8O, SII  0884  - 83. JIS G.3302, ASTM A.525 A.526 A.527 A,528 British  std.
BERAT LAPISAN SENG
:75 Gram/M2  sampai  dengan 540 Grarn/M2
TEBAL LAPISAN SENG
: 15 Micron  sampai  dengan  90  Micron
SIFAT MEKANIS Bj.L.S DENGAN LOGAM DASAR SPCC
:  Sesuai  Standard SNI, JIS, ASTM, Dll. atau  sesuai  permintaan
DAYA LEKAT LAPISAN SENG TERHADAP LOGAM DASAR SPCC
:  Uji  Lockseam =  Bagus
: Uji Lipat  = bagus
KOMPOSISI LAPISAN SENG
   Fe = 1,50%
  Pb =0,90%
  Al =0,35%
  Zn =97,25%
TITIK LELEH
: Logam Dasar  2760OF  (1515OC).
: Lapisan  Seng : 786OF  (419OC).
KONDISI PERMUKAAN LAPISAN SENG
: Diberi lapisan Chormate
: Tidak diberi Lapisan Chormate
SIFAT-SIFAT KHAS SENG LOKFOM
: Berkwalitas LOK-FORMING artinya walaupun ditekuk, dilipat atau di bentuk bagaimanapun juga lapisan sengnya tidak akan mengelupas (pecah)

2.5.2  Proses Produksi Lembaran Baja Lapis Timah
1.      Lembaran baja yang sudah dipotong oleh shering line didorong lembar demi lembar secara teratur dari Feeding Table (meja pengatur) melalui roll-roll karet. Pertama, lembaran baja masuk ke bak air bersih untuk membersihkan kotoran yang melengket pada lembaran baja.
2.      Lembaran baja tersebut masuk ke bak HCL pertama untuk menghilangkan adanya sisa-sisa pembersih dan minyak yang masih melekat pada permukaan lembaran baja tersebut.
3.      Lembaran baja tersebut masuk ke bak HCL kedua untuk menghilangkan karatan-karatan yang mungkin ada melekat dipermukaan lembaran baja tersebut.
4.      Lembaran baja tersebut masuk ke bak yang berisi air panas pada temperatur + 80oC untuk pembilasan dan menghilangkan kemungkinan masih adanya endapan-endapan air keras pada permukaan lembaran baja tersebut.




             Gambar 2.2 Lembaran Baja Didorong Oleh Roller pada Proses 1-4
5.      Lembaran baja yang sudah melalui feeding table tersebut kemudian masuk kedalam galvanizing pot melalui zinc roll guide dan mendapatkan proses perlakuan panas agar bisa tercampur dengan timah sehingga menjadi seng. Setelah itu, melalui spangle drum atau pembentukan kembang-kembang pada permukaan lembaran seng dan terus diantar oleh cooling conveyor.



                                        Gambur 2.3  Zinc Roll
6.      Lembaran baja berlapis timah yang sudah diantar oleh cooling conveyor tersebut masuk kedalam bak air untuk membekukan lapisan timah yang masih mencair pada lembaran tersebut.




Gambar 2.4 Lembaran Seng Masuk Ke Bak Air Pendingin
7.      Lembaran seng masuk dalam bak yang berisi cromic acid sebagai langkah awal dalam meminimalisasi proses korosi pada material atau lembaran seng itu sendiri.
8.      Setelah itu, melalui lembaran tersebut dikeringkan dengan menggunakan lampu sorot 500 watt untuk satu lampu pada permukaan atas dan bawah.





Gambar 2.5 Lembaran Seng Dipanasi Oleh Lampu 6000 Watt
9.      Selanjutnya lembaran tersebut diperiksa kembali apakah lembaran tersebut ada cacatnya atau tidak. Kalau terdapat cacat pada permukaan lembaran-lembaran tersebut, maka harus dilakukan regalvanizing atau pelapisan kembali sampai betul-betul permukaannya tiak bercacat. Bahan yang setengah jadi ini kemudian diCap sesuai dengan SNI-07-20 3 5 -199 5




Gambar 2.6  Proses Pengecapan
10.  Bahan yang setengah jadi ini kemudian dimasukkan kedalam corrugation line agar berbentuk gelombang. Namun ada juga yang tidak dibuat bergelombang. Corrugation line memiliki sepasang rol yang memiliki permukaan berbentuk gelombang. cara kerjanya seperti pengerolan lainnya, namun ketika lembaran seng masuk kedalam rol bergelombang ini, maka benda kerja tersebut ikut berbentuk gelombang pula.
Gambar 2.7 Corrugation Line
2.5.3  Unit-Unit Produksi
a) Shearing Line
Pada unit ini, gulungan lembaran baja (Colld Rolled Steel Sheting Coil) dipotong sesuai dengan ukuran yang telah ditetapkan oleh SNI yaitu l892 mm sampai dengan 3048 mm. Maksimum speed dari alat ini adalah 60 m/mnt sedangkan maksimum produksi adalah 270 ton baja/bulan.
b) Galvanizing Line
Bagian ini berfungsi untuk melapisi lembaran baja yang telah dipotong oleh shearing line dengan timah panas agar menjadi seng. Kapasitas terpasang 3.000 ton lapis seng (Bj.L.s) per bulan untuk dua unit galvanizing line.
c) Corrrgation Line
Unit ini membentuk lembaran seng menjadi berbentuk gelombang sehingga menjadi sebuah atap dimana gelombang-gelombang tersebut akan menjadi saluran air di atas sebuah bangunan. Pada unit ini lembaran seng dibagi menjadi gelombang besar dan gelombang kecil.
2.5.4  Unit Pendukung
a) Machinery Maintenence
Unit ini bertugas untuk memelihara dan mengadakan perbaikan pada unit-unit produksi atau peralatan mekanis lainnya yang ada dalam pabrik. Adapun peralatan-peralatan tersebut adalah sebagai berikut:
Ø  Auto Cut                                                     (1 unit)
Ø  Gerinda tangan / disc grinder                     (3 unit)
Ø  Gerinda dukungan / grinding machine       (2 unit)
Ø  Mesin bubut 3 meter                                   (2 unit)
Ø  Mesin bubut 1,5 meter                                (1 unit)
Ø  Mesin las 450 Armpere                               (2 unit)
Ø  Mesin las 400 Armpere                               (1 unit)
Ø  Mesin bor dukungan                                   (1 unit)
Ø  Catok tangan                                              (3 unit)
Ø  Catok meja                                                  (4 unit)
Ø  Brender pemotong / cutting torch              (2 unit)
Ø  Brender bakar /wenlding trip                          (2 umit)
Ø  Mesin bor magnet                                           (1 unit)
Ø  Takel katrol                                                     (3 unit)
b) Electricity Maintenance
Unit ini bertugas menjaga merawat, memperbaiki, menginstalasi arus listrik seperti untuk keperluan pengoperasian machinery maintenance, pengoperasian mesin-mesin produksi, penerangan, dan sebagainya.

        


Gambur 2. 8 Genset
c) Forklift
Unit ini berfungsi untuk memenuhi keperluan transportasi bahan maupun hasil produksi serta barang lainnya dalam lingkungan pabrik sehingga menghemat tenaga karyawan dalam hal pengangkutan barang-barang dalam pabrik.




Gambar 2.9 Forklift
d) Waste-WaterTreatment
Unit ini bertugas dalam menangani atau memproses air buangan (air limbah) industri agar air ini betul-betul memenuhi syarat sebagai air yang tidak mengandung zat-zat berbahaya yang berpotensi mencemari lingkungan di sekitar pabrik  dan masyarakat yang membutuhkan air di sekitar pabrik tersebut

             



Gambar 2.10  WasteWater Treatment

e) Warehouse Raw Material
Unit ini bertugas untuk menginvestarisasi bahan-bahan keperluan produksi
 dan peralatan-peralatan lainnya.





Gambar 2.11  ware house raw Materil
F) warehouse Finished Product
Unit ini bertugas untuk memeriksa dan mempersiapkan hasil produksi yaitu seng agar dapat dipasarkan melalui distributor.






Gambar 2.12 Ware House Finished Product
BAB III
PERAWATAN MESIN PRODUKSI  PADA
PT. SERMANI STEEL

3.1 Kedudukan dan Koordinasi
Selama pelaksanaan kerja praktek, penulis melaksanakan tugas-tugas dibagian bengkel perawatan (Workshop). Tujuannya agar penulis dapat mengetahui secara khusus tugas-tugas yang bergerak dibidang perawatan mesin. Sebelumnya itu oleh kepala bengkel, para mekanik dan operator mesin PT. Sermani Steel memberikan arahan dan bimbingan kepada penulis, sehingga penulis dapat mengerti betul tentang mekanisme perawatan mesin serta tindakan-tindakan yang diambil jika terjadi kerusakan pada mesin.
3.2 Mesin-mesin Bantu Maintenance
A.    Mesin Bubut
1.      Pengertian Dan Prinsip Kerja Mesin Bubut
Mesin bubut mencakup segala mesin pekakas yang memproduksi bentuk silindris. Mesin bubut selalu ditemukan pada bengkel-bengkel pengerjaan logam pada umumnya dan khususnya pada tiap mesin konstraksi. Mesin ini banyak digunakan dalam pembuatan dan perbaikan peralatan mesin yang bergarak. Mesin ini juga berfungsi sebagai pengubah bentuk dan ukuran dengan jalan menyayat benda kerja yang dibubut dalam keadaan berputar sambil alat penyayatnya juga bergerak mendekat atau melintang secara perlahan-lahan. Benda kerja tersebut dipasang pada pencekam dan pencekam ini dipasang pada kepala tetap mesin bubut dan ujung yang satu dari benda kerja tersebut, dipasang pada kepala lepas mesin bubut. Perputaran mesin ini berasal dari sebuah motor listrik yang dipasang dibawah atau disamping mesin. Kemudian motor tersebut dihubungkan pada center kepala lepas tadi dengan sebuah atau beberapa buah pully. Dengan demikian, bila motor berputar, maka pencekam inipun berputar pula yang kemudian akan memutar benda kerja. Ukuran dan bentuk mesin bubut sangat bervariasi, dan ukuran kecil yang terpasang sederhana pada bangku/meja kerja sampai pada ukuran besar dangan perlengkapannya yang lengkap, namun pada dasamya semua prinsip kerjanya hampir sama.
2.      Bagian-Bagian Utama Mesin Bubut
a)      Alas Mesin
Yaitu kerangka utama mesin bubut, yang diatas kerangka tersebut eretan serta kepala lepas bertumpu serta bergerak. Adapunalur alas mesin (bed) berbentuk V : datar atau rata. Biasanya konstruksi rangka alas ini terbuat dari besi tuang.
b)     Kepala Tetap
Didalam kepala tetap, Spindel utama terpasang pada bantalan, fungsinya untuk memindahkan putaran kebenda kerja. Spindel harus terpasang kuat dan tebuat dari baja yang kuat, pada umumnya bagian dalam spindel dibuat berlubang. Komponen yang terpasang pada kepala tetap diantaranya ; Mekanisme kecepatan penggerak, saklar tenaga, saklar motor, kopling, sumbu utama mesin bubut,dll.
c)      Kepala lepas
Kepala lepas dipakai sebagai penyangga benda kerja yang panjang, mengebor dan meluaskan lubang (reamer). Kepala lepas dilengkapi dengan kerucut morse, gunanya untuk memasang alat-alat yang akan dipasang pada kepala lepas seperti ; bor, reamer, senter jalan,dll.
d)     Eretan
Eretan ini terdiri dari sadel/pelana, eretan melintang, eretan kombinasi, pemegang pahat, kotak apron. Eretan adalah penopang utama dan pembawa pahat bubut yang dapat distel.
e)      Mekanik Percepatan
Dengan sebuah lengan ayun (tuas pengubah posisi/ pengatur kecepatan) roda gigi perantara dapat dihubungkan dengan roda-roda gigi yang berbeda-beda ukurannya. Biasanya disusun didalam kotak yang kuat berbentuk tirus, oleh sebab itu putaran dari poros percepatan dapat diubah dalam waktu yang sangat singkat.
3.      Menjepit Benda Kerja
Alat yang dipakai u disebut ntuk menjepit benda kerja disebut pencekam ini memiliki rahang cekam. Jumlah rahang cekam mesin bubut yang dipakai pada PT. SERMANI STEEL ada yang berjumlah tiga dan ada yang berjumlah empat. Alat pencekan bentuknya bundar dan untuk pencekam yang berahang tiga merupakan pencekam otomatis yaitu, jika salah satu rahangny diputar maka rahang yang lain juga juga secara otomatis ikut berputarsehingga dapat menjepit dengan cepat dan tidak perlu lagi menyetel letak/posisi benda kerja di titik tengahnya. Sedangkan untuk cekam berahang empat rahangnya harus diputar satu persatu agar posisi benda kerja benar- benar berada di tengah senter kepala tetap. Semua alat pencekam diatas dapat menjepit benda kerja yang yang penampangnya berbentuk bulat, segitiga, segi empat, segi lima, dan dan bahkan yang tidak beraturan sekalipun
B.     Membuat Zinc Roll
mesin bubut yang diguanakan adalah mesin bubut yang memiliki pencekam yang jumlah rahang penjepitnya berjumlah empat. Prosedurnya adalah sebagai berikut:
a)      Alat yang digunakan
·         Mistar geser (vernir caliver)
·         Crane
·         Dial indikator
·         Alat pengukur diameter
·         Mesin bubut
·         Minyak pelumas
·         Kunci chuck
b)      Bahan yang digunakan
·         Benda kerja
c)      Prosedur kerja
1.      Siapkan semua peralatan dan bahan yang akan digunakan
2.      Lumasi mesin bubut terlebih dahulu
3.      Pasang benda kerja pada mesin bubut dengan menggunakan crane setelah itu pertemukan titik tengah benda kerja di ujung sebelah kanan pada center kepala lepas kemudian cekam ujung sebelah kiri benda kerja kedalam pencekam. Kemudian kencangkan rahangnya dengan menggunakan kunci chuck.
4.      Setel kelurusan center pada kepala tetap dan kepala lepas dengan menggunakan dial indikator dengan toleransi sebesar 0,01 mm
5.      Hidupkan mesin bubut
6.      Putar tuas eretan lintang untuk memberi ketebalan pemakanan pisau sesuai dengan ukuran yang diinginkan
7.      Buat eretan tersebut bergerak maju secara otomatis dengan memposisikan dengan memposisikan tuas kendali dalam posisi otomatis
8.      Buat tirus pada benda kerja tersebut dengan menggunakan eretan atas
9.      Lumasi bagian yang akan digerakkan oleh tangan kita sendiri jika bagian yang digerakkan keras digerakkan
10.  Karena pekerjaan semuanya telah selesai maka semua alat-alat yang dipergunakan dikembalikan pada tempatnya masing-masing





    
Gambar 3.1 Pembubutan Zinc Roll
C.    Aturan-aturan untuk perawatan dan pemeliharaan Mesin Bubut
Pada mesin bubut terdapat bagian –bagian yang bergesekan baik itu pada roda gigi penggerak, maupun bagian-bagian yang bergerak lainnya. Oleh karena itu bagian-bagian tersebut perlu dilumasi dengan minyak pelumas agar meminimalisir terjadinya aus dan korosi.
a.       Sebelum pengoperasian harus diketahui dengan jelas dan tanpa keraguan, fungsi  segala macam unsur pelayanan (pengkajian penuntut pengoperasian).
b.      Pengujian fungsi seluruh unsure pelayanan
c.       Penghentian mesin dangan segera jika timbul hambatan kecil bagaimanapun atau jika terdengar bunyi yang mencurigakan
d.      Pemberian pelumas harus dilakukan sesuai danagan jadwal pelumasan mesin. Pegujian fungsi peralatan pelumas otomatis(ketinggian pelumasan minyak). Pelumasan tangan hanya boleh pada saat mesin berhenti.
e.       Setelah jangka waktu yang ditentukan berlalu, minyak pelumas harus diganti dan minyak pembersih diedarkan. Filter-filter pasangan dibersihkan pada waktunya.
f.       Kecepatan sayat, laju dan penampang serpih harus di pilih sedemikian rupa sehingga mesin tidak dibebani secara berlebihan tetapi nilai ekonomis harus tetap diperhitungkan.
g.      Penyingkiran serpihan yang baik harus di usahakan dengan jalan mengasah pahat dengan benar dengan menggunakan mata gerinda khusus.
h.      Perkakas- perkakas tidak boleh berserakan di atas mesin supaya tidak terseret bagian-bagian mesin yang bergerak. Perkakas-perkakas tidak boleh di letakkan diatas jalur licin pada bangku mesin, melainkan diatas papan kayu.
i.        Sebuah mesin tidak boleh dijalakan tanpa pengawasan
j.        Jalur lintasan harus dilindungi pada waktu pegikiran diatas mesin, karna serpihan-serpihan halus sangat berbahaya.
k.      Harus diperiksa apakah spindle utama berputar tanpa goyahan. Jika kelonggaran terlalu besar, maka harus dilakukan penyetelan kembali sesuai dengan penuntun pengoperasian.
l.        Jalur penuntun eretan dengan lis-lis penuntunnya harus disetel sedamikian rupa sehingga eretan dapat bergeser sepanjang tanpa kelonggaran.
m.    Penggandeng dan rem harus menurut penuntun pengoperasian (fungsi harus benar, kerna jika tidak demikian akan terjadi pemanasan dan keausan)
n.      Jika ada pendingin dengan pompa, pompa tidak boleh bekerja dalam keadaan kering (banyak media pendingin dan bahan pelumas harus memadai, filter-filter harus dibersihkan, saluran tidak boleh di tekuk)
o.      Perlengkapan listrik harus terlindungi dari kelembapan, serpihan-serpihan logam (benda kerja yang berat atau panas) agar tidak terjadi hubungan singkat.
3.3 Mekanisme Perawatan Mesin-Mesin Produksi PT. Sermani Steel
Prosedur perawatan instalasi PT. Sermani Steel adalah sebagai berikut :
A.    Perencanaan Perawatan
Perencanaan perawatan setiap mesin secara berkala dibuat oleh bagian maintenance dengan berpedoman pada ?
a.       Buku manual operasi
b.      Manual instruksi perawatan
c.       Daftar perawatan suku cadang
d.      Kartu inspeksi
e.       Catatan kegiatan harian
f.        Catatan kerusakan setiap komponen mesin
Setiap pelaksanaan kegiatan perawatan harus dengan sepengetahuan asisten Factory manajer. Bagian maintenance, senantiasa perawatan berupa pengecekan dan pemberian atau penambahan oli/grease dengan berpedoman pada maintenance schedule atau daftar kebutuhan dan pemakaian pelumas. Dengan diketahui dan disetujui oleh kepala pabrik yang bersangkutan maka mesin dapat diperbaiki atau mengganti bagian-bagian yang rusak serta mengadakan pengaturan sesuai dengan perencanaan perawatan. Penggantian oli yang dilakukan oleh bagian maintenance sifatnya berkala sesuai dengan Form Annual Maintenance Schedule, yang mengacu pada petunjuk yang ada pada mesin tersebut, namun sebelum itu bagian maintenance akan mengisi aktifitas tiap bulannya pada Form Program Maintenance yang mengacu pada data form mesin untuk mengetahui nantinya apakah mesin-mesin itu perlu perbaikan atau hanya diadakan perawatan.
B.     Jadwal Perawatan
Perawatan/perbaikan mesin yang berlaku pada PT. Sermani Steel ialah :
1.      Sesuai prosedur,sesuai dengan petunjuk/manual book.
2.      Tanpa prosedur sifatya emergency atau secara tiba-tiba dan tanpa manual book.
Adapun jadwal perawatan  mesin pabrik yang dilakukan oleh para mekanik dan teknisi bagian bengkel pemwatan (workshop) ialah :
a.       Perawatan Harian
Pekerjaan yang dilakukan ialah membensihkan pabrik dari pasir dan debu, melakukan pelumasan dan penambahan grease tiap mesin.
b.      Perawatan Mingguan

Pekerjaan yang dilakukan ialah mengontrol atau check up komponen seperti rol-rol besi, rantai penerus, kelistrikan, pelumas, grease dan lain-lain.
c.       Perawatan Bulanan
Pekerjaan yang dilakukan ialah penggantian spare part (jika dianggap perlu) yang telah aus dan melakukan pengecekan umum.
d.      Perawatan 6 bulanan
Pekerjaan yang dilakukan ialah penggantian spare part (jika dianggap perlu) yang telah aus dan melakukan pengecekan umum.
e.       Perawaran Tahunan
Pekerjaan yang dilakukan ialah check up dan overhaul mesin (penggantian bila dianggap perlu)
f.       Perawaran Lima Tahunan
Pekerjaan yang dilakukan ialah check up dan overhaul mesin dengan persetujuan kepala pabrik.
Perawatan pada mesin produksi pada PT. Sermani Steel memang telah terjadwal. Guna menjamin kelancaran dan efesiensi kerja industri. Tapi pada PT. Sermani Steel perawatan paling inti terdapat pada kebersihan Pabrik, dengan alasan bahwa kerusakan pada mesin produksi lebih banyak disehabkan karena ruang lingkup yang tidak bersih. Sebagai contoh kasus kerusakan pada roda gigi sebagai penerus daya ke rantai-rantai penerus. Pasir, debu  yang melekat pada mesin.















































3.4  Perawatan Mesin-mesin Produksi
3.4.1        Shearing Line
Gambar.3.2  Shearing Line
a.       Fungsi shearing line
Shearing line berfungsi sebagai tempat pemotongan CRC (Steel Sheat In Coil) sesuai dengan ukuran dan ketebalan yang diinginkan.
b.      Cara kerja
-          Bahan baku utama yang berbentuk gulungan (CRC) dibuka dengan cara diletakkan pada mesin uncoiler dengan menggunakan crane .
-          Kemudian ditarik oleh pinch roll 1 lembaran plat baja dilewatkan pada shearing yaitu suatu alat pemotong yang menyerupai gunting besar kemudian dipotong sesuai ukuran di up cut shear’
-          Kemudian ditarik seam welding dan entry bridle.
-          Setelah itu lembaran plat baja dilewatkan pada accumulator ke pinch roll 2 dan lalu tension bridle , untuk masuk ke proses selanjutnya.
c.       Kegiatan perawatan
Proses Perawatan yang dilakukan pada Shearing Line hanya terbatas pada pemeliharaan pada bagian-bagian yang berputar dengan memberikan pelumas untuk mengurangi panas  akibat perputaran yang terjadi. Ada dua macam pelumas yang digunakan untuk shearing line :
-          Pelumas padat (grease)
-          Pelumas cair (oli)
Pemberian grease peda shearing line dilakukan dengan cara grease dimasukkan kedalam pompa grease kemudian dipompakan ke bagian-bagian yang diberi pelumas grease. Sedangkan pemberian oli dilakukan dengan menggunakan oil camp. Proses ini dapat dilakukan selama proses produksi berlangsung oleh operator langsung. Dan apabila terjadi kerusakan yang cukup parah maka alat yang bersangkutan akan dibawa kebagian maintenance untuk diperbaiki atau diganti. Seperti Rol-Rol yang digunakan pada proses ini kadang-kadang rusak/tergores akibat karena benturan baja lembaran apabila rusak ringan akan dibubut dibagian maintenance untuk meratakan kembali permukan rol- rol tersebutdan apa bila rusak berat akan diganti dengan yang baru.

3.4.2        Galvanizing Line
Gambar.3.3 Galvanising line
a.       Fungsi Galvanising line
Proses dalam galvanizing line ini bertujuan untuk memberikan lapisan anti karat pada plat-plat baja dengan lapisan hasil peleburan zinc ingot.
b.      Cara kerja
-          CRC yang telah dpotong di siapkan di black sheet feeding table.
-          Dengan feeder automatics plat-plat baja dijalankan melalui conveyor.
-          Plat-plat baja dibersihkan di cleaning tank dengan air.
-          Plat-plat baja di masukan ke HCl tank yang berisi larutan HCl
-          Plat-plat baja kemudian melewati rinsing tank dan melewati feeding conveyor menuju proses pelapisan zinc.
-          Setelah keluar dari ruang pelapisan zinc, plat baja dimasukan ke cooling tank untuk proses pendinginan.
-          Setelah proses pendinginan lalu proses chrome di chromate tank.
-          Kemudian ke proses pengeringan di drying conveyor.
c.       Poses perawatan
Pada proses ini, mekanisme perawatan yang dilakukan oleh petugas pada bagian Galvanizing memberikan pelumasan pada rantai dan metal untuk menjaga terjadinya keausan. Pelumasan juga dilakukan pada bagian-bagian yang berputar untuk mengurangi kerusakan yang bisa timbul akibat panas yang tinggi karena gesekan benda·benda yang berputar. Proses perawatan ini dapat dilakukan selama proses produksi berlangsung dan apabila terjadi kerusakan seperti bocornya  zinc box atau fluk box maka proses produksi harus dihentikan untuk penggantian kerusakan alat tesebut. Terlebih apabila kerusakan terjadi pada Inner Guide terletak maka proses produksi dihentikan kurang lebih 8 sampai 10 jam. Ini karena semua komponen yang ada pada Coating Pot (dapur produksi) harus diangkat karena Inner Guide terletak pada dibawah bagian dalam dari Coating Pot. Dan selanjutnya dibawah kebagian maintenance pabrik untuk dibersihkan apabila tidak bisa perbaiki maka harus diganti agar proses produksi dapat berjalan sesuai dengan yang dinginkan.
3.4.3        Corrugation Line
Gambar.3.4 Corrugation line
a.       Fungsi corrugation line
    Pada line ini BjLS flat hasil dari stemping diproses dengan mesin corrugation untuk membentuk BJLS menjadi bentuk gelombang sesuai dengan ukuran pesanan.
Tabel 3. Variasi ukura Type and produk baja lembaran PT. Sermani steel
No
Type
Size (mm)
1
Type 1
0,20 x 762 x 1524
2
Type 2
0,20 x 762 x 1829
3
Type 3
0,20 x 762 x 2134
4
Type 4
0,20 x 762 x 2438
5
Type 5
0,20 x 762 x 2743
6
Type6
0,20 x 762 x 1529
7
Type 7
O,20 x 762 x 3048
8
Type 8
O,20 x 914 x 1829
9
Type 9
0,20 x 914 x 2134
10
Type 10
0,20 x 914 x 2438
11
Type 11
0,20 x 914 x 2743
12
Type 12
0,25 x 914 x 1829
13
Type 13
0,30 x 914 x 1829
14
Type 14
0,55 x 914 x 1829
15
Type15
0,40 x 914 x 1829
16
Type 16
0,50 x 914 x 1829

b.      Proses perawatan
Pada proses ini mekanisme perawatan yang dilakukan antara lain dengan memberikan pelumasan pada roda-roda gigi yang memutar rol-rol yang dipakai untuk membentuk gelombang pada lembaran-lembaran seng. Hal ini juga dapat dilakukan selama proses produksi berlangsung oleh operator pada Corrugation Line. Seminggu sekali diadakan pemeriksaan seperti Roll karet, bila mana terdapat kerusakan diadakan penggantian. Alat yang rusak dibawa ke bagian maintenance untuk diperbaiki
3.4.4        Stamping Line
 
Gambar 3.5 Stamping Line
a.       Fungsi stamping  line
Stamping line berfungsi untuk membubuhkan cap/kode produksi pada lembaran-lembaran seng yang telah diproses.
b.      Cera kerja
proses penstempelan terjadi melalui rotasi rol stempel sambil lembaran seng bergerak secara lateral.
c.       Proses perawatan
Perawatan pengantian oli dan spare part dengan menggunakan form data penggantian dan pengisian oli/grase. Pada bagian ini mengganti proses perawatan dengan memberikan pelumasan pada bearing dan mengganti V belt yang aus karena gesekan. Dan juga peggantian alat stamping.

3.4.5 Crane (Alat Angkat)
Gambar 3.7 Crane
a.       Fungsi crane
Crane berfungsi untuk mengangkat bahan-bahan yang akan diproduksi maupun hasil produksi. Dan juga digunakan untuk mengangkat peralatan-peralatan mesin yang berat.
b.      Cara kerja
Cara kerja crane adalah dengan mengangkat material yang akan dipindahkan, memindahkan secara horizontal, kemudian menurunkan material di tempat yang diinginkan.
c.       Proses perawatan
Perawatan pada bagian ini dapat dilakukan dengan melakukan :
-          Penggantian roda gigi yang sudah aus
-          Penggantian roda penghantar yang aus karna gesekan/putaran
-          Penggantian roda listrik
-          Penambahan pelumas/grease
3.5 Kegiatan Praktek Kerja Lapangan
1.      Senin, 2 April
Pengarahan dan pengenalan tempat kerja.
         
2.      Selasa, 3 April
Ø  Pembubutan zinc roll.
            
Ø  Tambah oli pelumas variator dan gear box line II
3.      Rabu, 4 April
Ø  Pembubutan zinc roll.
                       
Ø  las plat sendok forklift 15 ton
4.      Kamis, 6 April
Ø  Bubut zinc roll
Ø  Pengelasan sendok timah
5.      Sabtu, 7 April
Ø  Pembongkaran dan perawatan metal bushing crane.
           
Ø  Bubut zinc roll
6.      Senin, 9 April
Buka/ Angkat mesin motor line 1
 


7.      Selasa, 10 April
Ø Pemindahan motor dan meja hidrolik dengan memakai crane.
       
8.      Rabu, 11 April
Ø Cat gudang penampungan limbah sementara.
9.      Kamis, 12 April
Ø  Pengelasan dudukan kompor.
Ø  Bubut zinc roll
               


10.  Jumat, 13 April
Ø  Pembongkaran komponen pada mesin pembuat gelombang atap seng.
                 
11.  Sabtu, 14 April
Ø  Pemasangan komponen mesin gelombang line1
             
12.  Senin,16 April
Ø  Ganti spider joint line II
                                

13.  Selasa, 17 April
Ø  Pengelasan engsel pada pintu penampungan limbah.
Ø  Setting join yang baru untuk line II
14.  Rabu, 18 April
Ø  Potong Pipa T Blower Line I
Ø  Potong Pipa Heiter Bak Air Panas Line II
                         

15.  Kamis, 19 April
Ø Penggerindaan spider joint.
Ø Pembuatan ulir pada spider joint.
                                     
16.  Jumat, 20 April
Ø  Beri pelumas crane 15 ton, 5 ton, dan 3 ton
       
17.  Sabtu, 21 April
Ø  Las Baut Mesin Gelombang Line I
Ø  Ganti Pipa Kran Air Dingin Line I

18.  Senin, 23 April
Ø  Pembuatan Ulir Pada Spider joint
Ø  Rakit Joint Zink Roll line II
19.  Selasa, 24 April
Ø  Perbaiki Crane 3 Ton AS Patah
20.  Rabu, 25 April
Ø  Angkat / Atur Material Pabrik Baru
                                  

21.  Kamis, 26 April
Ø  Angkat Atur Material Pabrik Baru
Ø  Tambah Oli Pelumas Variator Line II
                            
22.  Jumat, 27 April
Ø  Angkat / Atur Material Pabrik Baru
                          
23.  Sabtu, 28 April
Ø  Angkat / Atur Material  Pabrik Baru

24.  Senin, 30 April
Ø  Pembersihan Dan penataan Alat-alat pada     bengkel perawatan
                 
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 Kesimpulan
            Setelah mengikuti praktek kerja lapangan dan melakukan perawatan mesin-mesin produksi pada PT. SERMANI STEEL maka hal-hal yang dapat disimpulkan adalah:
a)      Perawatan mesin-mesin  produksi pada PT. Sermani Steel sangat penting untuk dilakukan demi kelancaran dan efisiensi proses produksi.
b)      Prosedur perawatan mesin-mesin produksi PT Sermani Steel dilakukan berdasarkan jadwal yang sudah di tentukan yaitu perawatan harian, perawatan mingguan, perawatan bulanan, perawatan 6 bulanan, perawatan tahunan dan perawatan 5 tahunan.
c)      Untuk penggantian komponen dilakukan berdasarkan waktu kerja dari mesin tersebut yaitu :
·         Setiap hari
·         Pertama kali, yaitu start pertama dan setiap 400 jam
·         Setiap : 100 jam, 300 jam, 600 jam, 1200 jam, 2400 jam, 4800 jam.
·         Minimum, yaitu setiap tahun dan setiap 5 tahunan.
d)     Kegiatan perawatan pada mesin-mesin produksi yang dilakukan PT Sermani Steel Makassar meliputi :
·         Shearing line
·         Galvanizing line
·         Corrugation line
·         Stamping line
·         crane
e)      kegiatan perawatan mesin-mesin produksi yang sering dilakukan adalah :
·         pemeriksaan level/ketinggian oli mesin
·         control/check up komponen
·         pemeriksaan kelistrikan
·         pemberian pelumas
·         penambahan oli
4.2 Saran
            Setelah menikuti Praktek kerja lapangan di PT. Sermani Steel, maka saran penulis adalah :
a)      Dalam hal pemeliharaan diharapkan ada pemeliharaan pencegahan, dimana hal ini akan mempengaruhi tools yang lain dan akan menambah masalah.
b)      Seharusnya keryawan memakai alat-alat safety pada saat bekerja untuk menghindari kecelakan kerja
c)      Mengelas dan menggerinda di senmbarang tempat dapat mengakibatkan kebakaran apabila percikan bunga api mengenai benda yang mudah terbakar seperti minyak atau gas
d)     Sebaiknya alat-alat perkakas (tools) dikembalikan pada tempatnya setelah selesai digunakan agar mudah untuk mengambilnya jika ingin di pakai lagi.
e)      Penggunaan kunci-kunci harus sesuai dengan fungsinya masing-masing
Oleh karena itu pentingnya perawatan dan penjagaan tools bagi suatu perusahaan. Demikian juga menganai pentingnya keselamatan kerja bagi karyawan. Dalam pengamatan kami selama kegiatan kerja praktek kami melihat bahwa kesadaran akan pentingnya keselamatan kerja dari sebagian karyawan yang bekerja tanpa dilengkapi dengan peralatan yang safety separti kacamata, helm, baju kerja dan yang paling sering terjadi adalah bekerja tanpa menggunakan sarung tangan.
Hal-hal seperti ini sering terjadi oleh karena kurangnya pengawasan safety dari supervisor. Untuk itu kami mengusulkan pemanfaatan bagian safety yang ada diefisienkan.








DAFTAR PUSTAKA
Agus Ahyari, 1994. Manajemen Produksi, Perencanaan Sistem Produksi, BPFE, Yokyakarta.
Laporan Kerja Praktek, Teknik Mesin Politeknik Negeri Ujung Pandang, Makassar
Manga JB, 1995. Manajemin Industri, Teknik Mesin Universitas Hasanuddin, Ujung Pandang
Manulang M, 1992. Dasar-Dasar Manajemen Ghalia Indonesia, Jakarta

Tidak ada komentar:

Poskan Komentar